« Appliquer Kanban aux processus informatiques (1) » : différence entre les versions

Kanban est un terme japonais signifiant "tableau visuel" ou "enseigne" et est un outil pour réduire le temps de cycle$$Temps de cycle : le temps que cela prend de traiter une commande de sa réception à sa livraison$$ d’un processus, permettant d’accroître la visibilité dans le flux des processus et de réduire la quantité de travail en cours$$[Travail] En cours : produits incomplets actuellement en cours de traitement dans le processus ou attendant de (ré-)entrer dans le processus pour être terminé. Travail non fini.$$. En tirant le meilleur parti de cette visibilité, nous pouvons voir où le flux de travail stagne, se bloque en créant des goulots d’étranglement ou en réduisant l’efficacité des étapes amonts. Kanban est utilisé dans le Lean Manufacturing pour disposer d’une meilleure visibilité du processus et de son état d’avancement, pour réduire les gaspillages (et les coûts), et pour aider à atteindre une capacité de production [http://en.wikipedia.org/wiki/Just-in-time_%28business%29 juste-à-temps] (NdT : JIT = Just In Time).<br/>

On finit 2 unités/jour, soit environ 14 jours pour traiter une nouvelle commande%%% > %%% > Un autre avantage majeur des méthodes Kanban apparaîtra avec la création initiale du tableau visuel. Outre le fait de définir clairement les opérations ou les étapes de production, les tâches actuelles sur le tableau, les demandes actuelles et les travaux en cours vont commencer à mettre en évidence les goulots d’étranglement. Au fur et à mesure que le temps passe et que le système kanban vous oblige à réduire ce backlog, les goulots d’étranglement vont continuer à devenir de plus en plus évidents, montrant les étapes où des améliorations directes auront un impact sur le délai de livraison pour l’ensemble du processus. Dans de nombreux systèmes, lorsqu’une étape n’a plus rien à traiter dans un système Kanban, les personnes affectées à cette étape remontent à l’étape précédente pour aider à terminer les tâches en suspens. Des règles simples ou une réorganisation de l’équipe actuelle peuvent continuer à donner des gains de performance au fur et à mesure que le tableau nous permet de visualiser et détecter les problèmes de ralentissements, les hoquets de production ainsi que les étapes potentiellement sans travail en cours.<br/>